培训背景

传统产品开发模式的主要特征是“我们设计，你们制造”。机械工程师在产品设计阶段没有考虑到制造和装配的要求，造成设计与制造、装配的脱节，所设计的产品可制造性、可装配性差，使产品的开发过程变成了设计、加工、试验、修改的多重循环，从而造成产品设计修改次数多、产品开发周期长、产品成本高、产品质量低等弊端。

如果研发工程师还一直困扰产品设计和制造设计的关系

如果研发工程师对典型制造工艺（注塑、钣金冲压、铸造、机加工等）一知半解

如果研发工程师非常想了解装配工艺和产品结构设计的关系

如果研发工程师非常想掌握DFX的实用技能和系统方法

培训目标

※优化设计成本的过程

※确保零件组装容易

※理解DFM/A的目的、原理、过程和方法.

授课形式

理论讲解+案例分析+案例实战+互动答疑

服务时间：2天培训+（可选项）现场落地辅导1-3天

参训人员

机械设计工程师，系统设计师，制造工程师，工业工程师，产品/项目经理，成本经理，硬件设计经理，负责产品的成本管理和降低成本的措施，为新的或现有的产品。检验测量人员和经理及相关管理人员等。

课程内容

DFX简介

1、DFX的发展历程

2、产品生命周期与DFX的关系

3、典型的DFX（MASTER）

4、设计变更的成本

DFA面向装配的设计原则

1、减少零件数量

2、减少紧固件的数量和类型

3、零件标准化

4、模块化设计

5、设计一个基准的基座

6、设计零件容易被抓取

7、避免零件缠绕

8、减少零件的装配方向

9、设计导向特征

10、先定位后固定

11、避免装配干涉

12、为辅助工具提供空间

13、为重要零部件设计装配止位特征

14、防止零件欠约束和过约束

15、宽松的零件公差要求

16、防错设计

17、装配中的人机工程学

18、线缆的布局

通过示范案例介绍DFA软件分析方法

1、分小组介绍每个小组所选产品特点及装配问题。

2、每个小组拆解记录各自产品

3、每个小组使用DFA软件分析产品的装配流程

4、实物练习 – 分析样品零件的工艺

DFM面向制造的设计指南

1、塑料件设计指南

2、焊接件设计指南

3、钣金件设计指南

4、压铸件设计指南

5、机加工件设计指南

介绍DFM/A实时成本分析软件

1、案例练习 – 完成样品的DFM分析 

2、针对示范案例的DFMA全面装配及成本分析

3、每个小组分析各自产品所选零件的成本

4、DFA改善设计方法介绍

5、分小组做头脑风暴，生成改善设计想法

6、VAVE介绍 – 功能分析、降本机会分析方法